的冷卻系統是提高機床熱精度的一個(gè)重要手段。冷卻系統的設計主要包括的冷卻結構設計、冷卻介質(zhì)的選擇和自適應的冷卻控制系統。一般由于機床的發(fā)熱源處在不同的部位，是一個(gè)不均衡體，因此，都是根據不同的工作狀態(tài)，對主要發(fā)熱的關(guān)鍵零部件進(jìn)行冷卻。

1、主軸冷卻技術(shù)

高速、數控機床主軸系統多采用電主軸，但高速電主軸的本身結構存在散熱缺陷。這是因為高速電主軸的電機內置、外殼封閉，使得電機和軸承產(chǎn)生的大量熱量難以排走，且軸承的發(fā)熱量隨主軸轉速的升高而增加，導致主軸和軸承均產(chǎn)生變形。因此，控制溫升、減小電主軸熱膨脹是電主軸的主要問(wèn)題。學(xué)者對電主軸熱特性進(jìn)行了大量研究，主軸熱變形的冷卻措施主要有如下幾個(gè)方面。

1)改進(jìn)冷卻設計。高速主軸傳統的冷卻方式是在主軸殼體螺旋孔道內加冷卻油進(jìn)行強制對流冷卻，并不斷循環(huán)將熱量帶走。但這種方式冷卻效率低，無(wú)法直接帶走主軸軸芯和轉子的熱量。為了進(jìn)一步降低電主軸軸芯的熱膨脹，研究人員設計了采用軸芯冷卻設計的電主軸。由于熱管具有的導熱性、溫度的均勻性及結構的多樣性等特性，近年來(lái)被廣泛應用于對高速電主軸的殼體和軸芯進(jìn)行冷卻。

2)均衡溫度。對主軸熱源不易控制的場(chǎng)合，提高熱源附近溫度，使主軸溫度較高位置的熱量盡快傳遞到溫度較低的位置，均衡主軸各部位溫度來(lái)減少熱誤差。

軸承是主軸系統的主要熱源，也是機床的主要失效部件。軸承發(fā)熱主要是由于接觸摩擦生熱，包括滾動(dòng)體與內外滾道的滾動(dòng)和滑動(dòng)摩擦、保持架與套圈引導面之間的滑動(dòng)摩擦、滾動(dòng)體與保持架之間的滑動(dòng)摩擦、滾子端面與擋邊之間的滑動(dòng)摩擦以及潤滑劑粘性摩擦。如果軸承得不到潤滑冷卻，隨著(zhù)熱量的積聚，就會(huì )因內部工作溫度過(guò)高而造成軸承失效。低速軸承主要靠潤滑液冷卻，高速軸承主要有3種冷卻方式，即噴射潤滑、環(huán)下潤滑和油霧潤滑。其中環(huán)下潤滑用油量少，且減小了軸承的攪油功率損耗，冷卻效果較好。隨著(zhù)對潤滑、冷卻要求的不斷提高，油氣潤滑成為理想的潤滑方式，可對軸承內外圈和滾珠進(jìn)行強迫對流冷卻?，F階段軸承冷卻方法有3種方式。

1)帶有冷卻室、冷卻水道的軸承座。

2)設計低溫軸承結構。軸承保持架的導向區被地定位在離心力對潤滑劑作用較大的地方，重要摩擦接觸區域有的潤滑劑供應。

3)冷卻油注入方式。將油從均勻分布的管道和噴油口噴出，通過(guò)提高流速和油的利用率讓冷卻油充分到達轉子，形成均勻的油膜，從而降低軸承溫度，提高軸承壽命。

2、高速切削刀具冷卻技術(shù)

高速切削時(shí)的切削速度是傳統切削速度的5~10倍，主軸轉速高達萬(wàn)轉甚至十萬(wàn)轉每分鐘，切削，且切削力降低，適合加工零件。但高速切削會(huì )產(chǎn)生大量切削熱，會(huì )影響刀具壽命和加工精度。影響切削溫度的主要因素有切削參數(切削速度、切削厚度和刀具前角)、刀具與工件的導熱性能以及刀一屑、刀一工件的摩擦系數等。切削熱包括切削層金屬的剪切變形熱、切削底層金屬的摩擦擠壓變形熱和已加工表面上的摩擦擠壓變形熱，切屑發(fā)生塑性變形所消耗的功率主要轉化為熱量，進(jìn)而形成切屑加工熱。

高速切削過(guò)程是一個(gè)復雜的動(dòng)態(tài)過(guò)程，包含彈塑性變形、大變形和高應變率以及很高的切削溫度和復雜的摩擦條件。以彈塑性大變形分析為基礎，采用熱一應力禍合分析和熱彈塑性分析等有限元數值模擬方法將會(huì )對高速切削過(guò)程熱行為的研究?；谌S的熱有限元建模，針對不同刀具材料、不同加工方式和冷卻方式的刀具切削性能的分析將是未來(lái)研究的。

在刀具冷卻技術(shù)方面，目前提出了的帶冷卻液通道的刀具。在冷卻液方面，水基液的冷卻效果良好。針對不同冷卻液有很多研究人員通過(guò)實(shí)驗改良冷卻液成分，以期的冷卻效果。冷卻液的滲透性和加注方位與流量是影響冷卻液冷卻效果的兩個(gè)關(guān)鍵因素。研究了采用超聲波處理等技術(shù)提高冷卻液滲透性來(lái)提高冷卻效果。為了使用的冷卻液實(shí)現較佳的冷卻效果，研究了加注方位和流量的影響。

目前，干式切削、液氮冷卻切削、水蒸氣冷卻切削、氣體射流冷卻切削、低溫風(fēng)式冷卻切削以及量潤滑切削等幾種綠色切削冷卻方式日益受到人們的重視。上述冷卻方式在成本、實(shí)現難易程度上各有不同，多種方式還處于理論機理研究和實(shí)驗研究的階段，應用不多。設計者應權衡利弊，針對特定機床與環(huán)境選擇恰當的冷卻方式。但總體來(lái)說(shuō)，綠色切削技術(shù)可以提高刀具使用壽命及加工質(zhì)量，且對環(huán)境，對人體健康，在實(shí)際應用中取得了良好效果，是金屬切削加工今后的發(fā)展方向。目前，高速(速)干式切削技術(shù)和的生態(tài)切削液是綠色切削技術(shù)的發(fā)展。

3、進(jìn)給系統冷卻技術(shù)

滾珠絲杠副處于進(jìn)給系統傳動(dòng)鏈的末級，起到傳動(dòng)和定位的作用，是數控機床和加工中心的關(guān)鍵部件，它的傳動(dòng)誤差將直接影響到機床的定位精度。在滾珠絲杠高速化后，由于存在滾珠之間、滾珠與滾道以及兩端支撐軸承和驅動(dòng)電動(dòng)機多處摩擦作用，滾珠絲杠溫升不可避免。而且滾珠絲杠為細長(cháng)件，溫升會(huì )降低絲杠的軸向剛度并造成絲杠熱伸長(cháng)，影響定位精度。從設計方面滾珠絲杠的熱特性主要采用3種方式。

1)將絲杠預拉伸，預拉伸量可略大于熱伸長(cháng)量，以提高絲杠的軸向剛度和減小絲杠啟動(dòng)和停止瞬間彈性變形。

2)加大散熱的強制冷卻的結構設計，如空心絲杠、螺母冷卻結構和支撐軸承的冷卻結構。

3)選擇合適赫度指數的潤滑油及充分供油以減小摩擦力矩。

導軌發(fā)熱使導軌產(chǎn)生膨脹變長(cháng)和微翹等變形，這將直接導致機床加工刀具分支的扭轉和傾斜，從而影響加工精度。導軌發(fā)熱是因為兩個(gè)滑塊在導軌上的直線(xiàn)運動(dòng)摩擦所致。這兩個(gè)移動(dòng)熱源發(fā)熱量由承載壓力和滑塊移動(dòng)速度決定。傳統導軌的散熱方式主要有兩種方式，即自然對流(導軌外表面與空氣之間的熱交換)和導軌表面使用潤滑脂(油)進(jìn)行潤滑和冷卻。近年來(lái)，在一些機床上出現了新的導軌結構設計，導軌內部設計有冷卻循環(huán)孔道，并產(chǎn)生了導軌鑲注冷卻水管工藝等相關(guān)工藝技術(shù)。